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在模具内发生的固化反应,通过树脂分子间的交联,使未固化SMC材料转变成固体部件,固化程度决定交联密度,影响固化SMC材料的物理和力学性能。通常SMC复合材料的拉伸强度、拉伸模量、耐热性、耐化学性能随固化程度的增加而提高，而应变失效及抗冲击性能随固化程度增加而下降。一个优质的制件要求较高的固化度。
一般来说SMC材料中的不饱和聚酯的固化反应为二级反应。大量研究表明，反应速率常数k1和k2随温度增加而增加。低收缩热塑性添加剂的存在降低固化速率及固化度。
随着固化的进行，树脂的固化反应速度提高，在达到凝胶点时粘度急剧提高。粘度的大幅度提高极其严重地影响了SMC坯料在模具内的流动，因而加压合模时机必须在SMC材料树脂凝胶点前。否则会发生SMC模压件制品表面的空隙。
获得预定固化度所需的时间称为固化周期。在压力模压工艺中，固化周期包括了绝大部分的模压周期。因此，固化周期的减少意味着生产率的提高。通过改变材料配方，例如使用快速固化树脂或高反应性催化剂-抑制剂体系；或者改变模压参数，例如模压温度，都可以达到降低固化周期的目的。减少SMC材料的固化周期，提高了模压制品的生产效率，增强了SMC材料的市场竞争力